OEM,ODM-сервис
На протяжении десятилетий Lier предоставляет профессиональные услуги по настройке OEM и ODM клиентам по всему миру. Благодаря нашему обширному опыту в отрасли, постоянным инновациям в технологиях, первоклассному обслуживанию клиентов и преданности качеству продукции мы стали признанным лидером в отрасли, предоставляя поддержку и решения для широкого спектра отраслей.
Опытный: Наша команда состоит из группы опытных инженеров, дизайнеров и техников с обширными отраслевыми знаниями и глубоким техническим опытом. За эти годы мы постоянно накапливали практический опыт, и благодаря сотрудничеству со многими лидерами отрасли в стране и за рубежом мы успешно запустили тысячи индивидуальных проектов, охватывающих полный спектр услуг от небольших компонентов до сложных систем.
Передовые технологии: Технологические инновации являются одним из основных конкурентных преимуществ нашей компании. Мы используем самые передовые производственные технологии и оборудование, включая автоматизированных роботов, прецизионные обрабатывающие центры и передовые инспекционные установки, чтобы гарантировать, что наши процессы проектирования и производства соответствуют самым высоким стандартам. Кроме того, мы постоянно отслеживаем и внедряем новейшие технологии и тенденции в отрасли, гарантируя, что наши клиенты могут наслаждаться самым передовым опытом разработки продукции.
Хорошее обслуживание: Удовлетворенность клиентов — основа нашего обслуживания. В нашей компании есть специальная команда по обслуживанию клиентов, которая предоставляет полный спектр услуг от начала проекта до последующей поддержки. Мы ценим каждое общение с нашими клиентами, гарантируя, что мы полностью понимаем их потребности и ожидания, и предоставляем индивидуальные решения. Будь то консультация по проекту, обсуждение дизайна или решение проблем в процессе производства, мы можем предоставить своевременную и профессиональную обратную связь и поддержку.
Высококачественная продукция: Качество — наша спасательная линия. Мы строго соблюдаем международные стандарты системы управления качеством, каждый продукт от сырья на фабрике до готовой продукции со склада проходит строгий контроль качества. Наша цель — помочь нашим клиентам оптимизировать производительность продукта и конкурентоспособность на рынке с помощью наших профессиональных услуг и высококачественной продукции.
Наша компания является не только производителем, но и поставщиком комплексных решений, мы стремимся помогать клиентам достигать своих концепций продукта и рыночных целей с помощью услуг OEM и ODM. Мы твердо верим, что благодаря нашим профессиональным навыкам и постоянным инновационным усилиям мы можем предоставить клиентам ценность и обслуживание, превосходящие их ожидания.
Процесс литья алюминия под давлением
Проектирование процесса → Проектирование оснастки → сборка формы → плавка и заливка → открытие формы → резка → дробеструйная обработка → полировка → дробеструйная обработка → Инспекция → Механическая обработка → упаковка для проверки.
Литье алюминия под давлением — это эффективный процесс литья металла, при котором расплавленный алюминиевый сплав впрыскивается в форму под высоким давлением и с высокой скоростью, что позволяет быстро изготавливать детали сложной формы с точными размерами и гладкими поверхностями. Процесс литья алюминия под давлением в основном включает следующие этапы:
Плавка и подготовка алюминиевого сплава: Сначала блоки алюминиевого сплава помещаются в печь и нагреваются до расплавленного состояния. В процессе плавки могут быть добавлены другие металлические элементы для формирования определенных сплавов для улучшения механических свойств и текучести отливки.
Впрыскивание: Расплавленный алюминиевый сплав впрыскивается в систему впрыскивания машины для литья под давлением. Машины для литья под давлением обычно используют гидравлический или механический плунжер для впрыскивания расплавленного металла в полость формы на высокой скорости. Благодаря высокому давлению алюминиевый сплав способен заполнять мелкие детали в форме, что приводит к созданию сложных конструкций.
Охлаждение и затвердевание: Металл быстро охлаждается и затвердевает в форме. Благодаря высокой теплопроводности алюминия он может быстро затвердеть в твердую форму. Формы обычно изготавливаются из высокопрочной стали, которая может выдерживать высокие давления и температуры, быстро рассеивая тепло, что помогает металлу затвердеть.
Открытие формы и извлечение отливки: После того, как алюминиевый сплав полностью застынет, машина для литья под давлением откроет форму. Затем отливку можно извлечь из формы. Этот процесс может включать автоматизированные механические или ручные операции по извлечению.
Правка и очистка: после удаления отливки обычно имеют лишние металлические детали, такие как литник, стояк и облой. Эти детали необходимо удалить путем обрезки, шлифования или другими методами обработки. Кроме того, отливки могут также подвергаться пескоструйной обработке или очистке для улучшения качества поверхности.
Последующая обработка: отливки могут потребовать термической обработки, обработки поверхности (например, нанесение покрытия, анодирование и т. д.) или других этапов обработки для достижения эксплуатационных характеристик конечного продукта.
Технология обработки листового металла
Проектирование и компоновка → резка → штамповка → гибка → сварка → обработка поверхности → сборка → проверка → проверка упаковки.
Обработка листового металла — это комплексная технология производства, включающая листовой металл, в основном используемая для производства металлических деталей точного размера и формы. Этот процесс широко используется в различных отраслях промышленности, включая автомобилестроение, аэрокосмическую промышленность, электронику, строительство и т. д. Обработка листового металла обычно включает следующие основные этапы:
1. Проектирование и компоновка: Первым шагом в обработке листового металла является проектирование, которое выполняется с использованием программного обеспечения CAD (система автоматизированного проектирования). Проектировщики создают подробные инженерные чертежи в соответствии с требованиями, включая размеры, линии гиба и линии резки. Эти чертежи обеспечивают точность и эффективность процесса обработки.
2. Резка: Резка является начальным этапом обработки листового металла, ее цель — разрезать большой лист металла на мелкие части для последующей обработки. Распространенные методы резки включают лазерную резку, плазменную резку, водную резку и резку ножницами. Лазерная резка широко используется в прецизионном производстве из-за ее высокой точности и скорости.
3. Пресс:Процесс штамповки включает в себя размещение металлических листов в штамповочном станке и прессование материала с помощью штампа (иначе называемого штампом) для формирования определенной формы. Штамповка может включать в себя такие операции, как пробивка, гибка и глубокая вытяжка.
4. Изгиб: Изгиб является обычным этапом в обработке листового металла и обычно выполняется с помощью гибочного станка. При приложении силы к металлической пластине она изгибается вокруг точки или линии, образуя желаемый угол и форму.
5. Сварка: сварка используется для соединения двух или более металлических деталей, которые были разрезаны и сформированы. Распространенные методы сварки включают сварку TIG, сварку MIG и точечную сварку, выбор метода сварки зависит от типа материала и требований к конечному продукту.
6. Обработка поверхности: Для улучшения внешнего вида и коррозионной стойкости готового изделия обычно необходимо обработать поверхность листовых металлических деталей. Это может включать шлифовку, полировку, покраску или гальванизацию. Обработка поверхности не только улучшает красоту изделия, но и повышает его долговечность и коррозионную стойкость.
7. Сборка: Последний этап — сборка, которая объединяет несколько листовых металлических деталей в конечный продукт. Этот этап может потребовать установки дополнительных винтов, склеивания или повторной сварки, чтобы гарантировать, что все компоненты надежно закреплены и соответствуют требованиям использования.
Обработка листового металла — это технология, которая включает в себя множество точных этапов и требует высокой степени точности и технического мастерства. От проектирования до окончательной сборки, каждый этап требует точного контроля, чтобы гарантировать, что конечный продукт соответствует стандартам качества и ожиданиям клиентов. В современном производстве важность обработки листового металла становится все более заметной, что позволяет нам производить сложные, красиво оформленные и мощные металлические изделия.
Технология обработки с ЧПУ
Обработка на станках с ЧПУ — это прецизионный производственный процесс, который использует технологию числового программного управления для управления станками с целью достижения точной резки и формовки металлов, пластика и других материалов. Весь процесс начинается с создания подробной 3D-модели CAD, которая подробно определяет размер и форму детали, которую необходимо изготовить. Затем эти проекты преобразуются программным обеспечением CAM (Computer-aided Manufacturing) в конкретные инструкции или программы, которые машина может понять и выполнить. Получив эти инструкции, машина автоматически выполняет резку, сверление, фрезерование и другие операции для точного изготовления спроектированных деталей. Этот автоматизированный процесс не только повышает эффективность производства, но и значительно улучшает согласованность и качество деталей.
У нас есть первоклассное производственное оборудование, токарный станок с ЧПУ, автоматический токарный станок, концевой фрезерный станок в качестве основной горизонтальной производительности; сверлильный станок, резьбонарезной станок, гравировальный станок, прокатный станок и другие вспомогательные машины для обработки. Имеем богатый дизайн, превосходную продукцию инженеров, техников и квалифицированных рабочих. Персонал хорошо обучен, владеет технологией производства и навыками эксплуатации оборудования для оснастки валов. Он может быть изготовлен для клиентов, чтобы сделать образцы, от производства до различных процессов обработки поверхности и т. д., чтобы дать клиентам 100% уверенность.
Технология точного литья силикатного золя
Проектирование процесса → Проектирование оснастки → инжекция воска → восстановление формы → сборка елки → Изготовление оболочки → депарафинизация → плавка и заливка → резка → шлифовка и правка → Термическая обработка → пескоструйная обработка и травление → Инспекция → Механическая обработка → инспектирование и упаковка.
Процесс ковки силикатного золя, также известный как литье силикатного золя или точное литье, представляет собой технологию изготовления точных металлических деталей. Процесс начинается с изготовления восковой модели, которая имеет ту же форму, что и конечный продукт. Затем эти восковые формы собираются в «дерево», покрываются силикатным золем и кварцевым песком и повторяются много раз, чтобы построить достаточно толстую керамическую оболочку. После завершения строительства оболочки восковая форма удаляется путем нагрева, оставляя полость. Затем расплавленный металл заливается в эти предварительно нагретые керамические формы, заполняются полостями и охлаждаются для формирования. Наконец, сломанный керамический корпус извлекает отливку и выполняет необходимую очистку и последующую обработку для достижения требуемых спецификаций продукта.
Этот процесс позволяет производить отливки сложной формы и высокой точности и широко применяется в аэрокосмической промышленности, производстве медицинского оборудования, автомобилестроении и других областях.
Процесс ковки силикатного золя стал предпочтительным методом литья во многих областях высокопроизводительного производства благодаря своей высокой точности и хорошему качеству поверхности. Эта технология позволяет производить отливки с почти чистой точностью практически без механической обработки, что значительно экономит материал и производственные затраты.
